1、 竹胶板模板现行的工艺流程是干竹帘浸胶后再干燥，然后组坯，再热压成板。这种工艺流程的缺点：一是各个工序之间不能连续;二是湿竹干燥浸胶后又回头进入同一台干燥机进行第二次干燥，不但造成半成品回头运输，影响车间物流畅通，更重要的是使干燥机负荷过大;三是喷气式干燥机的投资大，能耗高。这样就使竹帘的干燥成本居高不下。为了克服上述弊端，经多方调研和实验调整后的工艺流程如下：干竹帘 →浸胶→堆码气干→组坯→预热→热压。其特点是取消了竹帘的第二次干燥，用竹帘的堆码气干和板坯的预热来取代。板坯的预热是在特殊结构的装板机上进行的。这种工艺有如下的优点：竹胶板
a. 可以大大节约浸胶竹胶帘的干燥成本，并且由于减速少了干燥工序，竹帘不容易损坏，从而有利于提高组坯率和板坯质量;b.生产流程上无交叉回头现象，有利于车间物料的流通有序，并且也减少了物料搬运的工作量;c.是预热后的板坏进入热压机后，可以缩短热压时间并提高热压机的生产率。
2、设计多功能生产线，采用不同的制板方式生产多个不同产品
现在的竹胶合板生产线可通过技术改进设计成多功能生产线，克服仅能生产素板和覆膜板两个品种的局限。在新设计的多功能生产线上，可以根据市场上不同时期的需要，采用一次热压和二次加工的制板方式来生产不同档次的多个产品，如一次复塑竹帘胶合板、浸渍纸贴面竹帘胶合板、涂膜竹帘胶合板和素板等。二次加工制板可以消除一次热压制板存在的板面色和厚度偏差大的缺陷，大大提升了产品档次，这样就为产品的出口创汇创造了条件。
3、改进热压胶合的工艺，提高产量降低能耗
竹胶合板模板现行的热压胶合工艺，无论素板与覆膜板全都采用冷—热—冷工艺，其优点是板材平整不翘曲，板面质量好且有光泽，，卸压时不会产生鼓泡缺陷。缺点时热压周期长，降低了热压机的生产率，而且需要消耗大量的蒸气与冷却水，增加了产品成本。为了改变这种状况，进行了大量的热—热胶合工艺研究。研究结果表明：当采用一种中温快速固化(115-125℃）的酚醛树脂胶，分段卸压和卸板后立即进行密堆加压等工艺措施后，热—热胶合工艺是完全可行的。这样不仅可使热压机的生产效率提高一倍，同时节约了大量的蒸气和冷却水。如果进一步采用板坯预热工艺和热—热胶合工艺相结合，热压时间还可以缩短，热压机生产效率还将进一步提高。
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